ケイ酸エチル 必須の工業用オルトケイ酸塩であるケイ酸エチルは、シリカ含有量28.5%の無色低粘度液体として存在します。水に不溶性であるため、加水分解にはエタノールなどの混合溶媒と適切な触媒の使用が必要です。ケイ酸エチル（Aと表記）は、多くの用途ですぐに使用できるシリカ前駆体として機能します。シリカは、高温での加水分解または縮合によって得られます。得られたシリカは様々な無機基材と結合することができ、この結合は特定のパラメータを制御することでその場で実現できます。ガラス、金属、充填剤、および一部の合成繊維の表面は、ケイ酸エチルでコーティングできます。 テトラエトキシシラン この方法を用いて層を形成する。さらに、ケイ酸エチルはシリコーンゴム系では架橋剤として、シーラント系では乾燥剤として機能している。 ケイ酸エチルによる特性向上： 化学的安定性の向上 : SiO2エチルシリケートコーティングは、優れた化学的安定性を有し、様々な化学物質による劣化に耐性があります。エチルシリケートを用いて基材表面に形成されたこのコーティングは、バリアとして機能し、基材を外部からの化学的攻撃から保護することで、材料全体の化学的安定性を向上させます。 熱安定性の向上 : テトラエトキシシラン 融点が高いため、優れた熱安定性を示します。したがって、ケイ酸エチルを用いて基板上に形成されたSiO2コーティングは、基板の熱安定性を大幅に向上させます。高温環境下では、このコーティングにより、熱応力による基板の変形や損傷を防ぐことができます。 機械的特性の向上 : 硬度と耐摩耗性に優れたSiO2コーティングは、基材の機械的強度も強化します。 ポリケイ酸エチル 基材表面にケイ酸エチルを用いてコーティングを形成することで、基材の引張強度、圧縮強度、その他の機械的特性を向上させる強化相として機能する。 傷や摩耗に対する耐性 : SiO2コーティングは高い硬度と耐摩耗性を備えているため、材料の耐擦傷性や耐摩耗性を向上させるのに理想的です。基材表面にSiO2コーティングを形成することで、機械的な摩擦や擦傷に耐えることができ、材料の寿命を延ばすことができます。 仕様 テスト項目 目標値（仕様、制限値） 外観 無色透明の液体 化学名 クロシル® SI28 クロシル® SI32 クロシル® SI40 SiO2含有量 28% 32% 40% 引火点 181℃ 38℃ 最低62℃ 沸点 169℃ 96℃ 160℃ 屈折率 1.3830 1.00 1.397

01 粘度と一貫性の向上 インクの粘度と均一性を制御することは、インク製造プロセスにおいて非常に重要です。粒子サイズが小さく、比表面積が大きいため、 ホワイトカーボンブラック インク内部に効果的な充填ネットワークを形成し、インク内部の摩擦を増加させることで、粘度と安定性を効果的に向上させます。これにより、保管中や使用中のインクの分離を防ぎ、印刷工程におけるインクの安定性を確保する上で重要な役割を果たします。 02 沈降抵抗性の向上 長期保管中、インク中の顔料や充填剤が沈殿し、インクの均一性や印刷品質に影響を与える可能性があります。 非晶質沈降シリカ インクの沈降抵抗性を効果的に向上させます。インク中に分散された白色カーボンブラック粒子は、安定した三次元ネットワーク構造を形成し、顔料や充填剤粒子の沈降を抑制し、インクの均一性を維持します。 03 耐摩耗性および耐擦傷性の向上 高速印刷では、インクの耐摩耗性と耐擦傷性が印刷物の品質を保証する重要な要素となります。 沈降シリカ インクにカーボンブラックを添加することで、印刷物の耐摩耗性および耐擦傷性を大幅に向上させることができます。これは、カーボンブラックの優れた硬度と強度により、インクが乾燥した後に強固な皮膜層が形成され、印刷物の表面の摩耗や傷を軽減できるためです。 04 光沢の調整 インクの光沢は、印刷物の外観や質感に直接影響します。白色カーボンブラックの添加量と分散度を制御することで、インクの光沢を効果的に調整できます。白色カーボンブラックの添加量が多すぎたり、分散度が低すぎたりすると、インクの光沢が低下しますが、適切な量で分散度が高ければ、インクの光沢度を一定に保ち、様々な印刷物のニーズに対応できます。 05 印刷適応性の向上 印刷適応性とは、さまざまな印刷条件下でのインクの安定性と適用性を指します。 二酸化ケイ素は カーボンブラックはインクのレオロジー特性を向上させ、スクリーン印刷、凸版印刷、フレキソ印刷など、さまざまな印刷プロセスに適したインクにします。さらに、カーボンブラックは、さまざまな印刷媒体へのインクの密着性と被覆性を向上させる効果もあります。 [if !mso]> v\:* {behavior:url(#default#VML);} o\:* {behavior:url(#default#VML);} x\:* {behavior:url(#default#VML);} .shape {behavior:url(#default#VML);} Ecopower社製沈降シリカ製品一覧 製品コード タイプ SiO2: 表面積 (BET) m2/g pH値 熱損失 105 o C: アプリケーションとプロ

名前とプロパティ 英語名 重合ロジン 別名（英語） : 重合ロジン CAS番号 : 65997-05-9 物理的性質 黄褐色の非晶質固体。重合ロジンは主に二量体と、ロジンおよびロジン炭化水素の混合物から構成されます。淡色、高軟化点、非結晶性、高酸価、低熱水溶解度、良好な油溶性、および軽度の酢酸鉛変色を特徴とします。二量体は20～50%を占め、比較的安定しており、酸化に耐性があります。トルエン、ガソリン、石油エーテル、クロロホルム、ジクロロエタンなどの有機溶媒に溶解します。 物件 目標値（仕様限界） タイプ PR 90 PR 115 PR 140 外観 黄色透明固体 カラーガーデナー ≤7 ≤10 ≤10 軟化点（R&B）℃ 88-93 110-120 135-145 酸価、mgKOH/g ≤165 145以上 140以上 密度（20℃、約、g/cm³） 1.08-1.1 1.08-1.1 1.08-1.1 化学式または分子式と構造式 分子式：C40H60O4（注：これは簡略化された、または代表的な分子式です。重合ロジンは混合物であるため、具体的な構造は重合度によって異なる場合があります。） 物理的・化学的特性および品質指標 軟化点 ：90～120℃（これは、重合したロジンが加熱されると流動し始める温度範囲です。） 酸価 : 150 mg KOH/g（これは重合ロジン中の酸性成分含有量を示す指標で、通常、試料1グラムを中和するのに必要な水酸化カリウムのミリグラム数で表されます。） その他の品質指標 提供された表を参照してください。 重合ロジン 主な用途 粘着性樹脂として ホットメルト接着剤、感圧接着剤、溶剤系接着剤に使用され、接着性を向上させ、補強効果をもたらします。 接着強度の向上 粘着テープの熱感受性を高め、接着強度を向上させます。 製品コストの削減 テルペン樹脂や石油樹脂など、より高価な樹脂を部分的に代替できる。 EVAホットメルト接着剤 EVAホットメルト接着剤に使用した場合、最適な総合性能を発揮します。使用量は通常、用途や求められる特性に基づいて最適化されますが、剥離強度を最大にするには、50%（質量比120部）の使用が推奨されることがよくあります。

DCPD石油樹脂 低分子量の熱可塑性樹脂である は、 の重合から得られる。 ジシクロペンタジエン （DCPD）。この樹脂は、幅広い用途に適した独自の特性を備えています。 特性 DCPD石油樹脂 色と熱安定性 高温条件下でも色安定性を維持する樹脂です。 優れた互換性 ゴム、エステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂など、様々な材料との良好な相溶性を示します。 改造機能 改質剤として、エポキシ樹脂の重合力を低下させ、塗膜の密着性を高め、セメントや鋼材の収縮特性を改善することができます。 濡れ性の向上 塗料の濡れ性を向上させ、塗膜の流動性およびレベリング性を改善します。 高軟化点 高い軟化点により、優れた耐久性と耐熱性が確保されます。 DCPD石油樹脂の用途 ゴム産業 ブチルゴム製制振シートに使用され、制振効果の向上と長寿命化に貢献します。 ラジアルタイヤおよびバイアスタイヤの性能と耐久性を向上させます。 インナーチューブやその他の合成ゴム製品に弾力性と耐久性を与えます。 塗料産業 船舶用塗料に配合され、優れた耐候性と耐腐食性を発揮します。 ニス、アルキド樹脂塗料、エポキシ塗料、ポリエステル塗料の光沢と耐久性を向上させます。 金や銀の塗料などの金属コーティングの密着性と耐久性を向上させます。 接着剤や電気工学材料において、接着性および電気特性を向上させるために使用される。 インク産業 グラビア印刷および活版印刷インクの色鮮やかさと明瞭度を向上させます。 UVインク、水性インク、その他のハイエンドインクの印刷性能を向上させます。 プラスチック産業 プラスチック製品の物理的および化学的特性を向上させるための改質剤として使用される。 エポキシ樹脂と併用することで、硬化速度と性能を向上させる硬化改質剤として使用されます。

クロロスルホン化ポリエチレンゴム （CSM）としても知られる ハイパロン または CSPE は高性能特殊ゴムです。ポリエチレンを主原料とし、塩素化およびクロロスルホン化処理によって製造される、特殊な化学構造を持つ弾性材料です。分子構造にクロロスルホニル活性基が導入されているため、このゴムは多くの独自の特性を示します。 主な性能特性 優れた耐薬品性：クロロスルホン化ポリエチレンゴムは、強酸、強塩基、およびその他様々な化学媒体に対して優れた耐性を有しています。 優れた耐候性と耐老化性：様々な気候条件下で長期間使用しても、劣化、ひび割れ、または損傷することはありません。 オゾン耐性：オゾンによる腐食に強く、耐用年数を延ばします。 優れた耐熱性と耐寒性：幅広い温度範囲において、優れた弾性と機械的特性を維持します。 耐油性、耐炎性、耐摩耗性：油性環境下でも膨潤しにくく、優れた難燃性と耐摩耗性を備えています。 電気絶縁材：電気産業にとって理想的な絶縁材料です。 応用分野 包装材および密封材：優れた耐酸性および耐薬品性を有するため、様々な耐酸性包装材や密封材の製造によく使用されます。 自動車産業：クロロスルホン化ポリエチレンゴムは、海外の自動車産業において、燃料タンク、オイルパイプ、シール、その他の部品の製造など、幅広い用途で利用されています。 耐腐食性機器：化学、石油、製薬などの産業において、耐腐食性機器のライニング、保護カバー、その他の部品の製造に一般的に使用されています。 その他の分野：電線・ケーブル、造船、航空宇宙、建築物の防水など、その他の産業分野でも応用されています。 高性能特殊ゴムであるクロロスルホン化ポリエチレンゴムは、その独自の特性により、多くの分野で幅広い応用が期待されています。技術革新と製造工程の改善に伴い、その性能と応用分野は今後さらに拡大していくと見込まれます。 仕様 テスト項目 CSM 30 CSM 40 CSM 45 揮発性成分（重量％）以下 1.5 1.5 1 塩素含有量（重量％） 40～60 33-37 23-27 硫黄含有量（重量％） 0.8～1.2 0.8～1.2 0.8～1.2 ムーニー粘度（ML 1+4 100 °C） 60～90 41-60 30～50 引張強度（MPa以上） 25.0 25 20.0 破断伸度（％） 450 450 400

沈降シリカ入門 沈降シリカ 二酸化ケイ素（SiO₂）を主成分とする非金属材料です。白色粉末状で、優れた化学的安定性を示します。水やあらゆる溶媒に不溶性で、不燃性であり、ほとんどの酸やアルカリに対して耐性があります。粒子径が小さく表面積が大きいため、高い表面活性を持ち、優れた増粘性、懸濁性、沈降防止性、レオロジー特性を発揮します。 沈降シリカは、その独特な物理的・化学的特性から、工業用充填剤として広く用いられています。ゴム、プラスチック、塗料、インクなど、様々な分野で幅広く活用されています。本稿では、インク業界における沈降シリカの応用例に焦点を当て、インク製品の性能向上にどのように貢献しているかを探ります。 沈降シリカのインクへの応用 01 粘度と一貫性の向上 インクの粘度と均一性を制御することは、インク製造工程において非常に重要である。 二酸化ケイ素は 粒子径が小さく表面積が大きいため、インク中に効果的な充填剤ネットワークを形成し、内部摩擦を増加させることで、インクの粘度と安定性を効果的に向上させることができます。これは、保管中や使用中のインクの分離を防ぎ、印刷工程におけるインクの安定性を確保する上で重要です。 02 沈下防止特性の改善 長期間保管すると、インク中の顔料や充填剤が沈殿し、インクの均一性や印刷品質に影響を与える可能性があります。沈降シリカは、インクの沈降防止特性を効果的に向上させることができます。その原理は、分散した沈降シリカ粒子がインク中に安定した三次元ネットワーク構造を形成し、顔料や充填剤粒子の沈降を阻害することで、インクの均一性を維持することにあります。 03 耐摩耗性および耐擦傷性の向上 高速印刷プロセスにおいて、インクの耐摩耗性と耐擦傷性は印刷品質を確保する上で不可欠な要素です。インクに沈降シリカを添加することで、印刷物の耐摩耗性と耐擦傷性を大幅に向上させることができます。これは、沈降シリカが優れた硬度と強度を持ち、インク乾燥後に強固な皮膜層を形成することで、印刷物の表面摩耗や傷を軽減できるためです。 04 光沢の調整 インクの光沢は、印刷物の外観と質感に直接影響を与えます。沈降シリカの添加量と分散状態を制御することで、インクの光沢を効果的に調整できます。沈降シリカの添加量が多すぎたり、分散状態が悪かったりすると、インクの光沢が低下しますが、適切な量の沈降シリカを均一に分散させる�

C5石油樹脂 別名 C5炭化水素樹脂 は粘度調整剤としてますます重要になってきています。中でも最も一般的な用途は、ホットメルト接着剤、感圧接着剤、ゴムタイヤ産業です。石油樹脂は、 ホットメルト接着剤 、 感圧接着剤 、 そして ゴムタイヤ これらは、スチレンブロック共重合体（SIS、SBS、SEBS、SEPS）、天然ゴム、合成ゴム、EVA、およびその他の材料と優れた相溶性を示します。また、テルペン、ロジン、およびそれらの誘導体などの天然の粘度向上樹脂とも良好な相溶性を示し、接着性能の様々な向上につながります。 近年、C5石油樹脂は、高い剥離接着強度、速い初期粘着性、安定した接着性能、適度な溶融粘度、良好な耐熱性、ポリマーマトリックスとの優れた相溶性、および低コストといった利点から、天然の粘度向上樹脂に徐々に取って代わるようになってきている。 接着システムにおけるC5石油樹脂の特性は以下のとおりです。 流動性が良好で、基材への濡れ性が向上する。 優れた粘着性を持ち、特に初期粘着性は抜群です。 優れた耐老化性。 凝集力と剥離力の最適なバランス。 淡い色。 透明で、低臭気、低揮発性。 製品一覧 アイテム 軟化点 （℃） カラーガーデナー 酸価 (Mg KOH/g) 比重 （20/20℃） 溶融粘度 (BRF、200℃、cps) 試験方法 ASTM E 28 ASTM D 1544 ASTM D 974 ASTM D 71 ASTM D 3236 HC 5100 95-105 #3-5 ≤1.0 0.92-0.99 最大200 HC 52100A 95-105 #3-5 ≤1.0 0.92-0.99 最大200 DCPD樹脂 95-120 #0-3 ≤0.05 0.92-0.99 最大170 HC 5090 85-95 #4 ≤1.0 0.92-0.99 最大200 HC 52100 100-105 #3-4 ≤1.0 0.92-0.99 最大250

Ecopowrの新素材が特別に発売されました ロジン樹脂 道路標示塗料向けに設計された製品、R105。独自の技術的魅力を持つこのロジン樹脂は、道路標示塗料に全く新しい変化をもたらします。 ホットメルト式道路標示用R105ロジン樹脂 特殊な化学構造を持つR105は、路面標示塗料に優れた密着性と接着力を発揮します。路面にしっかりと密着し、標示の耐久性と安定性を確保します。過酷な気象条件や複雑な道路環境においても、R105は安定した性能を維持し、路面標示を長期間保護します。 仕様 テスト項目 R105 外観と色 2-4 軟化点（R&B）℃ 103-107 酸価（mg KOH/g） ≤20 ベンゼン(1:1)への溶解度 クリア R105ロジン樹脂 また、優れた光沢と防水性も特長です。路面標示の光沢を高め、視認性を向上させ、夜間の運転安全性を高めます。さらに、R105は水の浸透を効果的に防ぎ、湿度の高い環境下でも路面標示の耐久性を高め、鮮明なラインを維持します。 さらに、R105ロジン樹脂は充填作用と増粘作用を有しています。路面標示塗料の微細な気孔を埋めることで、表面を滑らかにします。また、R105は塗料の粘度を高め、塗布時の均一性と安定性を確保し、塗料の垂れや流れ落ちを防ぎます。 R105ロジン樹脂は、優れた防食性、絶縁性、接着性も備えています。路面標示の腐食や損傷を効果的に防止し、寿命を延ばします。さらに、R105の絶縁性により電気設備を保護し、路面標示の安全性を向上させます。 優れた性能と汎用性を誇るR105ロジン樹脂は、路面標示塗料分野で技術的に最も注目される製品となっています。密着性、光沢、防水性を向上させるだけでなく、充填、増粘、防錆、絶縁といった機能も備えています。R105ロジン樹脂を使用することで、路面標示塗料は現代の交通ニーズにより良く応え、安全でスムーズな走行を実現できます。今後、R105ロジン樹脂が路面標示塗料分野でさらに大きな役割を果たし、都市交通の発展に貢献していくことを期待しています。

クロシル® 792 アミノエチルアミノプロピルトリメトキシシラン 水または有機溶媒溶液から塗布することも、混合樹脂に直接添加することも可能です。水やアルコール類とはよく混ざり合い、芳香族溶媒には中程度の溶解性を示します。ただし、脂肪族溶媒への溶解性は低いです。 Crosile® 792は水中で重合するため、溶液は使用直前に調製してください。ゲル化を防ぐため、シランを水に加えるようにしてください（逆の手順は避けてください）。水溶液のpHを酢酸で約4に調整すると、溶液の安定性が向上します。有機溶媒による希釈溶液も使用可能で、アルコール類や芳香族溶媒が最も適しています。ただし、アルデヒド、ケトン、酸、エステル、アルキルクロリドの使用は避けてください。有機溶媒に水を含む溶液は、シランの水溶液と比較して安定性をわずかに向上させるだけです。 クロシル® 792 トリメトキシ[3-[(2-アミノエチル)アミノ]プロピル]シラン ほとんどの熱硬化性樹脂の硬化に用いられる一般的な高温サイクル下で効果的に硬化します。適切な硬化は通常、樹脂／ガラス積層材の硬化または成形中に起こります。布地や表面処理の場合、シランを乾燥させるだけで十分な効果が得られることがほとんどです。ただし、最適な性能を得るには、130℃以上で3～5分間硬化させることをお勧めします。加工工程のいずれかの段階で130℃を超える温度にさらすことは、最大の耐湿性を得るために不可欠です。